تجهیزات پوشش پودری شامل یک قیف که پودر را در خود نگه می‌داشت، ژنراتوری که بار استاتیک را تولید می‌کرد و یک تفنگ پاشش که برای اعمال پودر روی اجزای مورد نیاز استفاده می‌شد.
وقتی که ماشه‌ی تفنگ پاشش فعال شد، قیف از طریق یک لوله به تفنگ پاشش پودر وارد کرد. سپس پودر با استفاده از هوای فشرده، به یک ابرِ ریز اتمیزه شده و همزمان با برقِ استاتیکِ تولید شده از ژنراتور، شارژ (دارای بار) شد. بعد اپراتور تفنگ را در اطراف قطعه جابجا و پودری یکدست اعمال کرد. برای بسیاری از قسمت‌ها مانند سازه‌های لوله‌ای و ساخته‌های کوچک، ابر پودر باردار شده «به دور کار» پیچیده و امکان پوشاندن بیشتر قسمت‌ها با اسپری کردن فقط از یک طرف وجود دارد.
پوشش پودری مزایای بسیاری دارد؛ اصلی‌ترین آن این است که اپراتور می‌تواند در یک جلسه 60-80 میکرون پودر اعمال کند. این مقدار معادل اسپری کردن 3 لایه رنگ تقریباً در همان مقدار زمانی است که با رنگ مایع تنها یک لایه اعمال می‌شد.
در رنگ‌های پودری که نیاز به خشک شدن داشتند، هیچ ماده فرار، حلال یا رقیق‌کننده‌ای وجود نداشت.
شرایط کار در کارگاه‌های پرداخت فلز با دود کمتر و بسیار ایمن‍تر و تمیزتر برای اپراتورها، بطور چشمگیری بهبود یافته است.
بعد از پوشش‌دهی به قطعات، در کوره قرار داده شده و تا دمای 180 درجه سانتیگراد گرم و در حدود 10-12 دقیقه «بهینه» می‌شد. سطح پوشش داده شده با پودر ابتدا ذوب می‌شد و بعد به سوی یک پوشش یکدست تا حدود 130 درجه سانتیگراد پیش می‌رفت و سپس رزین‌های موجود در مخلوط پودر، پس از پخت 10-10 دقیقه در 180-200 سانتیگراد، اتصال عرضی می‌یافتند و سخت می‌شدند.
پس از خنک شدن قطعات آماده‌ی مونتاژ یا بسته‌بندی می‌شدند.
از سال 1970 به بعد، پوشش پودری روشی را که قطعات فلزی دارای یک نوع رنگ / پرداخت رنگی است که روی آنها اعمال می‌شد، تغییر داده است.
حقایق اساسی: الکترواستاتیک تولید و استفاده بهینه از مواد را احاطه کرده است؛ 60-80 میکرون پوشش استفاده شده در یک جلسه، ورودی کمترِ نیروی کار و انرژی، بدون تبخیر یا ایجاد آلودگی جوی.
عدم آماده سازی برای رنگ پودری، آمادهسازی برای عدم موفقیت است.
برای به دست آوردن بهترین نتیجه از پوشش پودری، بسیار مهم است که بدانیم شرایط سطحی که پوشش پودری بر آن اعمال شده، بسیار حائز اهمیت است.
مثل هر پرداخت دیگری، کیفیت محصول نهایی به آمادهسازی سطح محصول اولیه بستگی دارد.
خیلی ساده ممکن است در دام استفاده از یک لایه پودر و «پوشاندن نقایص سطح» بیفتید. این امر نقایص و مشکلات را پنهان می‌کند و ممکن است برای ماه‌ها یا سال‌ها دیده نشوند.
قبل از پرداختن به آمادهسازی، اولین و مهمترین مسئله سطح یا زیرلایه‌ای است که قرار است با پودر پوشش‌دهی کنید.
معمولاً از جنس فولاد یا آلومینیوم است ، قالب‌ها از آلومینیوم یا روی ساخته می‌شوند و فولاد ضدزنگ، قطعات برنجی و مس بعضاً برای اهداف تزئینی پوشش‌دهی می‌شود.
فولاد:
فولاد در سه فرم اساسی ارائه می‌شود؛
فولاد نورد گرم
فولاد به صورت نیمه ذوب به شکل و اندازه نورد می‌شود. این فرآیند پوسته‌ای را بر روی سطح به جا می‌گذارد که برخی به آن لایه اکسیده می‌‌گویند. این ماده از اکسیدهای آهن ساخته شده و ضخامت آن در حدود 0.1 میلی متر است. اگرچه در حالت خام خود موقتاً از فولاد محافظت می‌کند، اما با هر روشی که روی آن اعمال شود، به راحتی می‌شکند. قطعات نورد گرم همیشه باید قبل از استفاده از پوشش پودری، پاکسازی یا شات بلاست شوند. برخی از کارخانه‌های فولاد، مواد نورد گرمی که پاکسازی و روغن‌کاری شده‌اند، تهیه می‌کنند؛ برای این کار پوسته را با اسیدشویی از بین می‌برند و پس از شستشو آن را در روغن سبک غوطه ور می‌کنند. اگر فولاد نورد گرم پاکسازی و روغن‌کاری نشده باشد، باید قبل از پوشش پودری، شات بلاست شود. در غیر این صورت چسبندگی لایه پوشش پودریِ اعمال شده، فقط به اندازه چسبندگی بین پوسته اکسید آهن و سطح فولاد خواهد بود که این مسئله می‌تواند منجر به خوردگی زودرس قطعه و هزینه دوباره‌کاری یا خرابی احتمالی محصول شود.
فولاد نورد سرد یا خیلی سرد
در این حالت فولاد نورد گرم تحت پردازش دیگری قرار می‌گیرد که تلرانس ابعادی و مقاومت محصول را بهبود می‌بخشد.
مسئله اصلی مربوط به پوشش پودری و پرداخت این نوع فولاد این است که سطح فولادِ خیلی سرد، صاف و بدون پوسته است به این معنی که بدون نیاز به برداشتن پوسته یا خوردگی سطحی می‌توان آن را با پودر پوشش داد.
مقالات مرتبط:
